用于合成配套用潤滑油的催化劑研究胡嵐（西安近代化學研究所，陜西西安710065）作為酯化反應催化劑，反應結果顯示基油RO22產率大于83 ，基油RO32產率大于86 ，酸值小于0. 05水分小于50×10　6，并且使高溫酯化反應工藝得到大的改進。

　　引言由于氟氯烴（ CFC）對大氣臭氧層的破壞，國際社會決定限期禁止使用CFC S.現(xiàn)已經(jīng)證明HFC）的最佳替代物。但采用HFC134a替代HFC12，因前者分子極性大，使得其與HFC12所用的傳統(tǒng)礦物冷凍機油（如環(huán)烷基礦物油、聚烯烴、烷基苯等）不混溶而帶來一系列問題。為此，我們開發(fā)了HFC134a配套用潤滑油。這是一類由多元醇、多元酸、脂肪酸反應所得的復合酯。在采用高溫酯化合成基油RO22（ C）過程中，催化劑的選擇至關重要，既要有高的活性，還必須對反應有選擇性。酸類催化劑帶來的副反應及生成的雜質，給基油合成的后處理帶來工藝上的難度。而其他如鋁、鉀、鈉的固體催化劑都存在有影響基油顏色等不盡人意的地方。選擇改性SnCl作為催化劑，用于合成RO22與RO32基油，取得了令人滿意的結果。

　　1實驗部分在裝有攪拌器、回流冷凝器及溫度計的250ml三口瓶中。加入新戊二醇（ 10. 4g， 0. 1mol）、研細的二水氯化亞錫（ 22. 6g， 0. 1mol）和50ml石油醚（沸程： 60～90℃）。在攪拌下滴加三乙胺（ 20. 2g，mol） ，控制滴加速度，保持溫度在30℃以下。待滴加完畢，緩慢升溫，回流反應4h，降至室溫，加入攪30min，過濾，濾餅用冷95乙醇洗滌，烘干得白色固體21. 2g，收率96.

　　2結果討論1）催化劑的合成反應。催化劑的選擇經(jīng)歷了有機酸→無機酸→固體超強酸→雜多酸→含鋁鉀的固體催化劑→錫類化合物→改性的錫類化合物的過程，最后合成出了保證酯化反應周期短、效率高以及產品純度高、收率好的酯化催化劑，反應方程如下：三乙胺用來中和反應中生成的HCl：2）催化劑用量與活性關系。催化劑用量直接影響到反應活性。在其他條件固定的情況下，單位質量單位時間的催化劑活性一定。為了取得用量與活性最佳比例，設定反應時間為20h ，改變催化劑加入量，考察其與反應轉化率關系，得到如下曲線，見圖1所示（催化劑加入量：催化劑用量為加入酸總量的百分含量）。

　　3）催化劑轉化率與反應時間關系。由催化劑用量試驗結果得知，當催化劑用量為加入酸總量的0. 5時，反應轉化率達到最高。在其它反應條件固定的情況下，設定催化劑加入量為總酸量的0. 5 ，火炸藥學報考察反應時間與轉化率之間的關系，得到如下曲線，見圖2所示。

　　4）催化劑用量與基油粘度的關系。催化劑用量對醇酸酯化反應程度有著影響。在一定的量下，可以達到預期的復合酯結構，而過量的催化劑則會使產物中長鏈結構增多，基油粘度增大。而沒有適中的粘度，順利通過強化壽命試驗是非常困難的。為此，進行了如下實驗：在其它反應條件固定的情況下，改變催化劑用量，考察其與基油粘度變化關系（以40℃時所測粘度為例） ，得到如下曲線，見圖3所示。

　　參照英國ICI公司、CAS TRO L公司、以及日本SUN公司同類產品粘度指標，基油RO22， 40℃/s時，催化劑加入量為總酸量的0. 52 基油RO32， 40℃粘度為30. 0mm /s時，催化劑加入量為總酸量的0. 48.

　　綜上所述，當催化劑加入量為總酸量的約0. 5 ，反應時間為13h （ RO22）、16h（ RO32）時反應轉化率高，大于80.

　　5）產品純化。潤滑油產品的純度主要指基油中酸與水的含量，一般控制在酸值小于0. 05水分小于50×10　6.若超標，則會嚴重影響熱穩(wěn)定性、水解穩(wěn)定性、與結構材料的兼容性，在壽命試驗中增加零件磨損，出現(xiàn)積炭，導致制冷系統(tǒng)故障。在實驗初期所選定的硫酸、對甲苯磺酸等酸性催化劑，都必須經(jīng)過水洗工序才能除去催化劑自身酸性，而且終產品酸值偏高。